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不锈钢熔体泵自润滑原理剖析讲解

不锈钢熔体泵具有建压功能,不锈钢熔体泵的进料口与排料口之间存在稳定的压差。自润滑系统就是利用不锈钢熔体泵高低压区之间的压差,依靠齿轮啮合将排料口熔体从轴承内侧压入轴承内,随着齿轮的转动,在轴颈与轴承内表面形成一层润滑膜,滑动轴承的最佳工作状态应该是润滑膜将两金属表面完全分开,润滑膜起到支撑轴载荷的作用。然后在轴承的另一端泄漏,利用侧板上的导流槽,可以将从轴承泄漏出来的高压熔体汇聚,然后进入进料口,使参与润滑的聚合物熔体不断更新,从而有效的缩短熔体在轴承内的滞留时间,防止因剪切变稀而导致熔体发生分解。

当不锈钢熔体泵静止时,轴颈处于轴承内的最下部,两金属表而直接接触,轴与轴承间隙未有熔体,刚开始启动时,轴承处于干摩擦状态,轴承对轴颈摩擦力的方向与轴颈表而的圆周速度相反,使轴颈向右滚动而偏移。当输送的熔体不断增多,出口压力逐渐增大时,在出口和入口压差的作用下,一部分熔体从出口侧沿轴承润滑一导向槽进入轴承楔形间隙中,随着轴颈转速的提高,进入楔形中的熔体也逐渐增加,润滑膜承载而积加大,因而摩擦阻力逐渐减小,于是轴径又向左下方移动。当转速增加到一定值时,轴颈带入足够的熔体把两摩擦表而分开,形成承载润滑膜。这时,润滑膜内的压力以能支撑外载荷,达到平衡的轴颈接近于液体润滑状态,也就是进入稳定运转状态。因此,当轴颈进入稳定的工作状态后,熔体的粘度、轴的偏心形成楔形间隙的大小和轴的转速就决定了所产生的动压压力的大小,也就是润滑膜的承载能力。



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